Lean Manufacturing Time Line

Más conocido como el inventor de la ginebra de algodón, revolucionó el algodón
ahorrando a los agricultores de algodón cientos de horas para separar la semilla de algodón de las fibras de algodón en bruto. Automatizó el proceso de separación de semillas y podría producir hasta cincuenta libras de algodón limpiado diariamente, haciendo la producción de algodón rentable para los estados del sur.
También fue el primero en utilizar el concepto de fabricación de piezas intercambiables en 1799 para fabricar 10.000 armas para el ejército estadounidense por $ 13.40 cada una. Esto representaba un nuevo concepto de fabricación que permitía a los fabricantes producir en masa, con piezas intercambiables, a precios razonables que los consumidores podían permitirse.

Un ingeniero y uno de los líderes intelectuales del Movimiento de Eficiencia empezaron a mirar a los trabajadores individuales ya sus métodos de hacer su trabajo. Esto resultó en el estudio de tiempo y el plan de trabajo estandarizado y él es llamado el padre de la gestión científica

Fue un experto en eficiencia que se enfocó en mejorar la gestión industrial y enseñar a los gerentes la mejor manera de administrar sus negocios. Estudió los hábitos de las personas y buscaba maneras que les ayudaran a mejorar su eficiencia. Es uno de los primeros registros de mejora continua de la calidad que es tan importante en el mundo de la actualidad.

Un pionero del sistema de montaje de fabricación de coches en los años 1900´s, la gente, las máquinas herramientas, los procesos y los productos se ensamblaron en un sistema eficiente de la fabricación para producir el modelo T. Ford quien fue considerado ser el primer en utilizar Just-in-Time y la fabricación ligera como medios para mejorar la producción. Muchas compañías en el mundo copian la línea de montaje de Ford para mejorar sus procesos de fabricación.

Su trabajo proporcionó probablemente los fundamentos al sistema de producción de Toyota. El trabajo del Dr. W. Edwards Deming se concentró en cómo la administración debe aprender a reducir los desechos y mejorar la calidad, la productividad y la posición competitiva de la empresa a través del control estadístico.

El trabajo de Joseph Juran se concentró en temas de gestión de calidad y cómo estos deben ser resueltos para mejorar los problemas de fabricación para hacer una empresa competitiva en todo el mundo.

Los principios de Ohno suponen un cambio de paradigma, una forma completamente nueva de fabricar productos y proporcionar servicios. Fulminó de un solo plumazo toda teoria del lote económico. Dejó de ver a las personas como máquinas. Una nueva forma de hacer negocios en el mundo.

El trabajo del Dr. Ishikawa en Japón se concentró en sistemas de control de calidad para controlar la precisión de los procesos de fabricación modernos.

Shingo trabajó en la reducción de la chatarra y los tiempos de configuración de cambio de horas a minutos y segundos. Cuando la palabra de su éxito se extendió, los estadounidenses para averiguar lo que estaba sucediendo. Intentaron duplicar un sistema del que poco sabían y la mayoría de sus intentos fallaron.

En los años ochenta, algunos fabricantes estadounidenses, como Omark Industries, General Electric y Kawasaki lograron implementar los métodos TPS. Nuevos términos como Fabricación de clase mundial, Producción sin existencias, Fabricación de flujo continuo y muchos otros comenzaron a ser comunes en la manufactura estadounidense. A medida que los fabricantes de EE. UU. Ganaron más conocimiento y experiencia, más éxito en su cambio. Los fabricantes estadounidenses tomaron conciencia de la necesidad de reducción de desechos, mejoramiento continuo, corrección de errores y mejora de la productividad.