Lean Manufacturing Time Line

Events

Eli Whitney

1850

Más conocido como el inventor de la ginebra de algodón, revolucionó el algodón
ahorrando a los agricultores de algodón cientos de horas para separar la semilla de algodón de las fibras de algodón en bruto. Automatizó el proceso de separación de semillas y podría producir hasta cincuenta libras de algodón limpiado diariamente, haciendo la producción de algodón rentable para los estados del sur.
También fue el primero en utilizar el concepto de fabricación de piezas intercambiables en 1799 para fabricar 10.000 armas para el ejército estadounidense por $ 13.40 cada una. Esto representaba un nuevo concepto de fabricación que permitía a los fabricantes producir en masa, con piezas intercambiables, a precios razonables que los consumidores podían permitirse.

Fredrick Taylor

1903

Un ingeniero y uno de los líderes intelectuales del Movimiento de Eficiencia empezaron a mirar a los trabajadores individuales ya sus métodos de hacer su trabajo. Esto resultó en el estudio de tiempo y el plan de trabajo estandarizado y él es llamado el padre de la gestión científica

Frank Gilbreth

1904

Fue un experto en eficiencia que se enfocó en mejorar la gestión industrial y enseñar a los gerentes la mejor manera de administrar sus negocios. Estudió los hábitos de las personas y buscaba maneras que les ayudaran a mejorar su eficiencia. Es uno de los primeros registros de mejora continua de la calidad que es tan importante en el mundo de la actualidad.

Henry Ford

1908

Un pionero del sistema de montaje de fabricación de coches en los años 1900´s, la gente, las máquinas herramientas, los procesos y los productos se ensamblaron en un sistema eficiente de la fabricación para producir el modelo T. Ford quien fue considerado ser el primer en utilizar Just-in-Time y la fabricación ligera como medios para mejorar la producción. Muchas compañías en el mundo copian la línea de montaje de Ford para mejorar sus procesos de fabricación.

Edwards Demings

1950

Su trabajo proporcionó probablemente los fundamentos al sistema de producción de Toyota. El trabajo del Dr. W. Edwards Deming se concentró en cómo la administración debe aprender a reducir los desechos y mejorar la calidad, la productividad y la posición competitiva de la empresa a través del control estadístico.

Joseph Juran

1964

El trabajo de Joseph Juran se concentró en temas de gestión de calidad y cómo estos deben ser resueltos para mejorar los problemas de fabricación para hacer una empresa competitiva en todo el mundo.

Taichii Ohno

1975

Los principios de Ohno suponen un cambio de paradigma, una forma completamente nueva de fabricar productos y proporcionar servicios. Fulminó de un solo plumazo toda teoria del lote económico. Dejó de ver a las personas como máquinas. Una nueva forma de hacer negocios en el mundo.

Taoru Ishikawa

1977

El trabajo del Dr. Ishikawa en Japón se concentró en sistemas de control de calidad para controlar la precisión de los procesos de fabricación modernos.

Shigeo Shingo

1980

Shingo trabajó en la reducción de la chatarra y los tiempos de configuración de cambio de horas a minutos y segundos. Cuando la palabra de su éxito se extendió, los estadounidenses para averiguar lo que estaba sucediendo. Intentaron duplicar un sistema del que poco sabían y la mayoría de sus intentos fallaron.

Fabricación de clase mundial

1981

En los años ochenta, algunos fabricantes estadounidenses, como Omark Industries, General Electric y Kawasaki lograron implementar los métodos TPS. Nuevos términos como Fabricación de clase mundial, Producción sin existencias, Fabricación de flujo continuo y muchos otros comenzaron a ser comunes en la manufactura estadounidense. A medida que los fabricantes de EE. UU. Ganaron más conocimiento y experiencia, más éxito en su cambio. Los fabricantes estadounidenses tomaron conciencia de la necesidad de reducción de desechos, mejoramiento continuo, corrección de errores y mejora de la productividad.

Lean Manufacturing

1990

Implica la reducción de todo tipo de residuos en cualquier negocio y operación de fabricación. Los desechos pueden ocurrir en la administración, los empleados, las ventas, la administración y los trabajadores de la fábrica. Los desechos más comunes son: sobreproducción, inventario, transporte, defectos, desechos de procesamiento, desechos de operación y residuos de tiempo de inactividad.
La reducción de los residuos aumentará la productividad, reducirá los costos y hará que la empresa sea más competitiva en los mercados mundiales. Aumentará la conveniencia de los productos de la empresa; la base de clientes crecerá y requerirá más trabajadores para satisfacer la demanda.

Manufactura de Clase mundial

2000

Hoy en día, la mayoría de las empresas están buscando empresas Lean para suministrarles productos de calidad, a precios competitivos y entregar el producto en el momento en que lo requieran. Parece que estos requisitos son el precio de la actualidad para hacer negocios en cualquier parte del mundo.