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1 January 1850 - 2000
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Eli Whitney
impulsor del sistema de fabricación en serie de Estados Unidos, Whitney fundó una armería en New Haven, para fabricar sus famosos mosquetes. Allí y prácticamente sin la ayuda de nadie, introdujo lo que se conocería como el 'sistema estadounidense' de fabricación en serie, fenómeno que Henry Ford hizo realidad un siglo más tarde para la producción en masa de automóviles.
1860
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Henry Ford nació en una granja, en un pueblo rural al oeste de Detroit, Durante el verano de 1873, Henry vio por primera vez una máquina autopropulsada: una máquina de vapor estacionaria que podía ser usada para actividades agrícolas.
Henry llevó esta pasión por los motores a su propia casa. Su padre le dio un reloj de pulsera al comienzo de su adolescencia. A los 15 tenía una buena reputación como reparador de relojes, habiendo desmantelado y vuelto a ensamblar los relojes de amigos y vecinos.
1899
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Primer compañia que fundo Henrry Ford en conjunto otros invercionistas, La compañía pronto acabó en bancarrota por culpa de que Ford continuaba mejorando los prototipos en lugar de vender coches. Hacía carreras entre su coche y los de otros fabricantes para demostrar la superioridad de su diseño
1900
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Estadístico estadounidense, profesor universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial. Deming descubrió el trabajo sobre control estadístico de los procesos
1903
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Se funda la Ford motor Company en conjunto de otros 11 invercionistras, En un automóvil de reciente diseño, Ford hizo una exhibición en la cual el coche cubrió la distancia de una milla en el lago helado de St. Clair en 39,4 segundos, batiendo el récord de velocidad en tierra. Convencido por este éxito, el famoso piloto de coches Barney Oldfield, que llamó a este modelo de Ford 999
1903
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Publica el libro Principios de la industria del trabajo que contiene:
Programación y órdenes de trabajo;
Estándares de producción;
Tiempos y costos;
Estandarización de instrumentos y asignación de material;
Mantenimiento de maquinaria;
Control de calidad;
Desarrollo del trabajo
Relaciones del personal
1905
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Profesor japonés de la administración de empresas, era verdaderamente experto en el control de calidad, cuyo aporte fue la implementación de sistemas de calidad adecuados al valor del proceso en la empresa, el sistema de calidad de este téorico incluía dos tipos: gerencial y evolutivo. Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos agrupan por categorías todas las causas de los problemas.
1908
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El Ford T presentaba una gran cantidad de innovaciones. Por ejemplo, tenía el volante a la izquierda, siendo esto algo que la gran mayoría de las otras compañías pronto copiaron. Todo el motor y la transmisión iban cerrados, los cuatro cilindros estaban encajados en un sólido bloque y la suspensión funcionaba mediante dos muelles semi-elípticos. El automóvil era muy sencillo de conducir y, más importante, muy barato 825 dolares y fácil de reparar.
1912
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Fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente, Fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".
1912
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Ingeniero que diseñó el sistema de producción Toyota, just in time (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles . Taiichi nació en Dairen, Manchuria en China en febrero de 1912. En 1932, después de graduarse como ingeniero mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó a trabajar en la fábrica de telares de la familia Toyoda.
1913
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Industrial japonés, el fue en gran parte responsable de traer a Toyota Motor Corporation a la rentabilidad y en todo el mundo la fama durante su mandato como presidente y más tarde, como presidente
27 September 1913
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Ford introdujo en sus plantas estas cintas que permitían un incremento enorme de la producción. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente ensamblado.
1914
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Técnica que combina el tiempo de trabajo con el movimiento en el trabajo, el estudio de movimiento se convirtió en una técnica para mejorar los métodos de trabajo, Las dos técnicas se convirtieron integrados y perfeccionados en un método aceptado ampliamente aplicable a la mejora y modernización de los sistemas de trabajo,se aplica hoy en día a los consumidores industriales.
1920
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Él impulsó la educación y la formación de directivos. Para Juran, las relaciones humanas son los problemas para aislar. La resistencia al cambio, en sus términos, la resistencia cultural la causa fundamental de las cuestiones de calidad. Él escribió Avance de gestión
1937
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Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan, de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran, en honor del economista italiano Vilfredo Pareto.
1980
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Sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.
1986
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Basa su concepto de gestión en la integración de la planificación, el control y la mejora continua. Esta propuesta es conocidad como la trilogía de la calidad.
LA PLANIFICACIÓN DE LA CALIDAD.
El CONTROL DE LA CALIDAD.
LA MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD .
2000
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Es decir de primera división, es la fábrica en la que las demás del mismo sector se quieren parecer a ella, recoge estrategias como Control Total de Calidad (TQC), Justo a Tiempo (JIT), Mantenimiento Productivo Total (TPM) y otras de gestión, de tecnología y de servicios. World Class Manufacturing es ser competitivo en Manufactura a niveles de los mejores en el mundo